現場改善コンサルティング

 

弊社の定番メニューをご紹介いたします。

 

工場経営・工場管理に関わる皆さま

 

とくに社長様・工場長様・工場管理者の皆さまに伝えたい

 

職場の生産性アップのための具体的な方法。

 


コンサルティング・プログラムのご紹介

 

 安全管理 改善プログラム

 

中小企業・工場経営・工場管理のみなさまへ

 

職場の安全性を高めるプログラムです。

 

 

事故・けがのない職場をつくりたい、職場の小さなケガが続いている、対策しているはずだけど・・・そんな悩みはありませんか?

 

 

事故・けがは「不安全行動」「不安全状態」から生まれます。

 

不安全行動と不安全状態を改善し、職場の危険を取り除きます。

 

 

事故・ケガが現に発生している場合は、

 

直ちに原因・対策を行い、

 

繰り返さないように手を打ちます。

 

 

将来に向けて「KY活動(危険予知)」を行い、

 

社員一人一人が安全確保に敏感になり

 

危険察知の能力を高めるトレーニングを行います。

 

 

事故・ケガのない職場づくりは社長、社員、社員の家族、お客様、関係取引先の方々、関わる全ての人々の切なる願いです。

 

 

【期間】6か月~1年間

【進め方】コンサルタントが現場に入り、当面の問題を除去し、KY活動を立ち上げ、やり方を教えます。社員が安全行動を自ら実践できるようになるまで、粘り強く教えます。

 

 

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コンサルティング・プログラムのご紹介

 

 5S管理 改善プログラム

 

中小企業・工場経営・工場管理のみなさまへ

 

工場の5Sレベルをアップするプログラムです。

 

 

ムダ・ロスの発生、ミスの発生、不良の発生、どうしてもなくならない、生産性が上がらない・・・こんな悩みはありませんか?

 

これらの原因をたどっていくと、結局5S環境の整備という点に行き当たります。5Sができていないけど、ウチは生産性が良い、ということは通常ありません。

 

なぜ5Sができないのか?と考えて5Sができない原因をたどっていくと、結局「整理」ができないという点に行き当たります。

 

では「整理」ができないのはなぜ?

それは整理の基準があいまいだからです。

 

この点を掘り下げて、会社ごとに最適な基準設定を行い、整理を手掛けます。これをきっかけにして、次に整頓、次に清掃・・・と進めて、5S環境を整えていきます。

 

整頓ができていないと清掃はできません。整理ができていないと整頓ができません。だからまず整理から始めます。

そして本気で整理しようとするならば、捨てる基準が具体的になっていないと、整理ができないのです。

 

5Sを徹底していきたいが、さて何から手を付けたらよいか・・・とお悩みの社長様、ぜひ私を呼んでください!

 

【期間】6か月~1年間 

【進め方】コンサルタントが現場に入り、まず5S診断を行い、緊急の問題点を除去します。その上で社員一人一人が実践できるように現場で働きかけ、社員と共に最適な5S環境づくりを進めていきます。5S環境が継続的にブラッシュアップされ、5S行動が定着するようになるまで、粘り強く支援します。

 

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コンサルティング・プログラムのご紹介

 

 品質管理 改善プログラム

 

中小企業・工場経営・工場管理のみなさまへ

 

品質管理の活動をレベルアップするプログラムです。

このプログラムを導入することにより、品質管理の活動をしていくための仕組みが整備されます。また、コンサルタントが継続的に現場を視察し、社員が品質管理活動を実践していけるように支援します。

 

新規取引の際の審査や大手取引先と付き合う際には、自社の品質管理の仕組み整備と運用が行われることを説明しなくてはなりません。

ISOを取らないとしても、客先や世間に対して、自社は品質管理にこだわって取り組んでおり、信頼に値する成果を生み出している・・そんなPRを自信を持ってできるようになります。

 

社内、現場で、社員にもっと品質にこだわってほしい、 仕事に対するプロ意識を高めていきたい、そんな思いに対しても、品質管理改善プログラムは有効です。

 

【期間】6か月~1年間 

【進め方】品質管理の責任者または現場リーダーを中心に、品質管理の仕組みづくりを推進します。コンサルタントは品質管理の各種ツールを提供し、考え方・使い方を教えます。6か月程度で社内に品質管理の仕組みを整備し、次の6か月で活動実践・定着させていきます。

 

 

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コンサルティング・プログラムのご紹介

 

 コスト管理 改善プログラム

 

中小企業・工場経営・工場管理のみなさまへ

 

社員のコスト意識を高め、コスト管理の活動をレベルアップするプログラムです。

 

探したり、迷ったり、忘れたり、調べ直したり・・・といったムダは生じていませんか。製造現場では、年間で売上高の5%程度のムダが生じている、と言われます。こうしたムダは、時間を消費する分だけコストが発生し、一方で売上にならない時間ですので、ムダが発生した分だけ利益が目減りします。

つくってもつくっても実入りが増えない・・・それは製造現場にムダ・ロスが多く生じているからです。ムダ・ロスの改善をせずに仕事量を増やそうとしても、売り上げは伸びるがコストはどんどん膨らんで、利益が出なくなっていきます。

 

 

このプログラムでは、製品別・工程別の加工費の見える化、ムダに起因するコストの見える化、そして目標コスト設定と実績の比較を通した原価改善活動を導入し、現場レベルでコスト改善活動が自発的にできるようになるまで支援します。

 

【期間】1年間

【進め方】製品別、工程別の測定単位の区分、時間単価の設定、億定別コスト算定の仕組みづくりを支援します。また、コンサルタントが現場に入り、社員一人一人に働きかけながらコスト削減=利益創出のための改善活動の実施を支援します。1年程度先には、社員一人一人がコスト管理に関心を持ち、コスト目標と実績を比較して差異を改善していくような職場になっていきます。

 

 

 

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