2019/10/21
仕事を教えるときは、まず教えるべきことを明確にしなくてはならない 何を教えるか、というのは作業手順書を作ることを通して明確にしていく 本来作業手順書は、作業の基準を決めるだけでなく、仕事を教えるときにも使う 教えるべき項目は、作業の手順だけではない 手順一つ一つに隠れたコツや注意点、個人の培ったノウハウなどがある...

2019/10/17
教えるときは現地・現物で教える 現場の実地作業に伴う教育訓練をOJTと呼ぶ 教えるべきことは技術的側面と人間的側面がある 技術的なこと(テクニカル・スキル)は加工や製造に関する固有の技術と 工場の生産性に関する管理技術がある 人間的なこと(ヒューマン・スキル)は社員一人一人の人間力の向上...

2019/10/15
会社には教える業務がたくさんあるので、業務を分解して教えるべき項目を特定する 会社によって開発、調達、製造、物流、事務、営業などの部門があり それぞれ業務が細かく分かれていく 製造部門は製品別や加工別などに分かれ、さらに段取り、加工、検査などに分かれる 加工は機械操作や手作業などに分かれ、さらに通常作業や臨時対応などに分かれ...

2019/10/10
実行にあたり工程計画を立てると確実に実行できる プロジェクトAを完結させるために、どんな工程を踏むべきか 一つ一つやるべきことを明示し、順番に並べて工程表をつくる 工程順に実行する、実行に沿って✔を入れていく 計画通り進んでいなければ修正行動をとる(PDCA) 工程表はいくつかプロジェクトを並行して進める場合の進捗管理にも有効...

2019/10/07
対策についてのアイデアを洗い出したらいくつかの改善案にまとめる アイデアの組み合わせや欠点克服、ブラッシュアップする(洗練化) アイデアは同類を集めて(総合化)、改善プロジェクトをいくつかつくる 権限者に提案する、承認を得る そして優先順位をつけて実行する 優先順位は何らかの基準を決めて振り分ける...

2019/10/04
対策は考えるための視点を持つとよい 排除できないか:なくせないか、その作業をなくせれば問題は生じない 代替できないか:自動化や置換できないか、順序のいれかえは? シンプルにできないか:複雑化したものは問題が起きやすい 強制措置:問題を流出させないためのストップ策を考える 標準化のための方策、教育訓練や意識向上の対策は?...

2019/10/01
課題を探すときは5Mの視点をばらつきを探すようにする 材料・部品に問題はないか 設備・機械・金型・治具類に問題はないか 作業者・作業組織に問題はないか 作業方法・操作方法に問題はないか 測定・検査の問題はないか 不足点・問題点を具体的に考えるようにする

2019/09/27
目的思考 どんな仕事にも何らかの目的が存在する 目的を達成するための手段として、現在の仕事の進め方が選択されている 現在の仕事の進め方に問題があるとすれば 目的を達成するための他の手段を考えるようにする 目的は一つであったとしても、手段はいくつも存在するはずだからである いかにして最適手段を見つけられるかで企業は競争している

2019/09/25
STEP1 工程区分・作業分解 会社の業務は開発・製造・出荷・営業・事務などに分けられる 製造は部門A・B・Cなどに分けられる 部門は工程1・2・3などに分けられる 工程は作業1・2・3などに分けられる 作業は動作1・2・3などに分けられる こうして業務を細分化して捉えれば仕事の構造が分かる

2019/09/19
たとえば倉庫作業なら 入庫工程と出庫工程に分けて、入庫工程を荷受作業と保管作業に分ける 荷受作業を検品・仕分作業にわける 検品作業の目的を定義する、仕分作業の目的を定義する 目的を達成するための最適手段に対して実際はどうなっているか 検品間違いや誤仕分け、入力ミスなどの不足・問題を認識し 対策を立てて実行する

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