2019/05/23
5Mごとの要因をみつけたら、 それぞれ「なぜ?」を複数回くりかえして、真の原因を見つけ出す。 なぜなぜ5回で5WHY法。 5M×5WHY=25通りの視野を持ち、広く深く原因を探る。 そうして本当の具体的な原因を特定する。 原因が特定されれば、それを解決する対策を考えればよい。 対策しても解決しないのは、原因の特定ができていないのである。

2019/05/20
原因を考えるときは、ばらつきをみる。 ばらつきを見るときは、5Mに沿って考えるとよい。 材料・部品にばらつきはないか。 設備・機械・治具・工具にばらつきはないか。 人・方法にばらつきはないか。 検査にばらつきはないだろうか。 ばらつきを見つけたら、ばらつきの原因を掘り下げて 具体的な原因を特定したら具体的な対策を立てる。

2019/05/16
原因を探るときは、5Mの視点で探るとよい。 ある要因に対して、材料・部品の面から原因はないだろうか。 機械・治具・工具の面から原因はないだろうか。 人や方法の面から、原因はないだろうか。 最初から原因を一つに特定して掘り下げていくと、他に原因があったときに 見落とすことになり、対策してもまた問題が起きることがある。...

2019/05/13
問題が発生した時は、その原因を掘り下げてよく考察しなくてはならない。 原因を具体的に特定することによって、 真の原因に対応した具体的な対策を立てることができる。 原因を抽象的に把握したまま対策を考えると、対策も抽象的になってし まい、 実行のできない対策か、効果のない対策ができあがることになる。 そこで「原因」を掘り下げる方法と、...

2019/05/12
念願の四日市営業所をオープンしました。近鉄駅前徒歩3分のビルです。 三重県の中小企業・製造業の業務効率化・生産性向上をお手伝いいたします。 開業5年を迎え、現場改善の支援経験は100社に達しました。 現場に入って現場社員のスキルアップを支援し、生産性を向上させていきます。...

2019/05/10
「初めて」のときは間違いが起きやすく、やり直しのロスが生じやすい。 「変更」があったときはその旨が伝達されていなかったり、 思い込みや失念によるミス、間違い、そしてやり直しのロスが生じやすい。 「久しぶり」にするときは、うる覚えであったり、思い込みがあったりして、 やり直しのロスが生じやすい。...

2019/05/07
ロスを発見するときは、インプットの資源に着目するとよい。 インプットの資源は図のように分類できる。 4Mでいうならば材料・部品にムダ・ロスはないか、 設備・機械・治具・工具類にムダ・ロスはないか、 人員にロスはないか、方法にロスはないか、 というように職場・作業ごとに順に検証していく。 発見したら原因を掘り下げて具体的な対策を積み上げて...

2019/04/25
整理しなければ整頓できない。整頓しなければ清掃できない。 だから本気で清掃しようと思えば整頓することが必要であり、 本気で整頓しようと思えば整理することが必要である。 まず整理し、次に整頓し、そして清掃する。 これを職場単位で順位進め、最後には会社全部に3Sを行き届かせる。 次に3S状態を維持継続し、清潔な状態を保つ。...

2019/04/22
5Sのキモは整理である。 整理するときは、モノの実態を具体的に観察しなくてはならない 単に「いらないモノを捨てなさい」と指示したところで みんな「いつか使うから」と言って一つも捨てない。 図にあるように、「いつか使うが、いつ使うかわからない」 というものが積もり積もって大きな在庫(不要な在庫)になる...

2019/04/18
ロス発見の視点として、5Sを活用する。 5Sのうち、とくに整理・整頓・清掃が重要である。 整理ができていなければ、在庫が増える、置き場がない、片付かない。 整頓ができていないと 探す、なくす、数える、間違えるといったムダが 生じる。 清掃ができていないと 汚い、見えない、気づかない、...

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